HDS · Hydrocracking · Green H₂ · Oil & Gas

Raffinazione Verde

Le raffinerie sono il più grande consumatore industriale di H₂ al mondo. Sostituire l'SMR con CFG + elettrolisi azzerale lo scope 1 più visibile — senza toccare il processo di raffinazione.

La più grande opportunità H₂

Le raffinerie non usano l'H₂ come carburante ma come reagente di processo. È un consumo continuo, prevedibile e specifica-driven — il contrario dell'intermittenza rinnovabile. CFG baseload è l'unica tecnologia che abbina produzione verde H24 a costo competitivo con SMR.

150–200 t H₂/g
per 100.000 bbl/giorno raffineria
Consumo continuo per HDS, hydrocracking, hydrotreating — il più grande consumatore industriale di H₂.
10 kg CO₂/kg H₂
da Steam Methane Reforming
La tecnologia attuale dominante. Con CFG + elettrolisi: <0,5 kg CO₂/kg H₂ — riduzione >95%.
<0,5 kg CO₂/kg H₂
da CFG + elettrolisi EFI
Abbattimento scope 1 diretto. Certificabile per Low Carbon Fuel Standard e carbon credits.
~142.500 t CO₂
risparmio annuo (15.000 t H₂)
Su base Dangote 650k bbl/g: potenzialmente >1 Mt CO₂/anno evitata.
1 — Dove va l'H₂ in una raffineria

Cinque unità, un consumo continuo

L'H₂ in raffineria non è un'opzione — è un requisito di processo imposto da normative di qualità del carburante (limiti sulphur Euro 6, IMO 2020) e da obiettivi di upgrading dei residui pesanti. La domanda è rigida, prevedibile e non sostituibile.

Scala di riferimento
100.000 bbl/g raffineria → 150–200 t H₂/giorno
650.000 bbl/g Dangote → 1.000+ t H₂/giorno
Costo H₂ da SMR (1,5–2 €/kg) = €50–100M/anno solo per 100k bbl
Unità di processoConsumo H₂Funzione
Hydrodesulfurization (HDS)15–20 Nm³/bblRimozione zolfo da gasolio, benzina, jet fuel — obbligo normativo limiti sulphur
Hydrocracking200–250 Nm³/bblUpgrade residui pesanti a distillati leggeri (jet, diesel premium)
Hydrotreating naphtha10–15 Nm³/bblPretrattamento prima del reforming catalitico
Isomerizzazione5–8 Nm³/bblMiglioramento ottano benzine — importante per standard Euro 6+
Hydrofinishing2–5 Nm³/bblStabilizzazione prodotti finali, rimozione olefine residue
2 — Confronto rotte di produzione H₂

Perché solo CFG risolve il problema H24

La raffineria non può fermarsi. Richiede H₂ 24 ore su 24, 365 giorni l'anno, a spec costante. L'elettrolisi da rinnovabili intermittenti (solare, eolico) non può garantire questo — o richiede un overcapacity di storage che ne distrugge l'economicità. CFG baseload è l'unica soluzione verde che mantiene la continuità.

RottaCosto H₂CO₂H24 raffineria
SMR (Steam Methane Reforming) 1,5–2,0 €/kg10 kg CO₂/kg H₂Continua (gas availability)
ATR + CCS (blu) 1,8–2,5 €/kg0,5–1 kg CO₂/kg H₂Continua
Elettrolisi PEM (grid rinnovabile) 4–8 €/kg<0,5 kg CO₂/kg H₂Intermittente senza storage
CFG + elettrolisi EFI EFI<3 €/kg<0,5 kg CO₂/kg H₂Baseload 8.760 h/anno
3 — Pathway EFI per la raffineria

Drop-in sostituzione SMR — nessun processo modificato

Il vantaggio ingegneristico dell'H₂ verde EFI è che si connette all'header H₂ esistente della raffineria: le unità HDS, hydrocracking e hydrotreating non cambiano. Solo la fonte dell'H₂ cambia — e con essa tutto il profilo di scope 1.

01
Mappatura della domanda H₂ di raffineria
Ogni raffineria ha un profilo specifico di domanda: portata (t/giorno), purezza richiesta (99,5–99,9% H₂, < 1 ppm CO), pressione di consegna (20–80 bar tipici), variabilità stagionale e di processo. Il Pre-FEED parte dall'analisi di questi parametri per dimensionare correttamente il sistema di elettrolisi e il buffer storage.
IMPATTO
Dimensionamento corretto → no oversizing → CAPEX ottimizzato
02
CFG baseload → elettrolisi PEM/AEL dedicata
Il processo di raffinazione è H24/365 — non può dipendere da energia intermittente. La centrale CFG fornisce continuità assoluta. L'elettrolizzatore (PEM preferito per purezza e risposta dinamica, AEL per scala e costo) produce H₂ in parallelo con buffer storage per gestire i picchi HDS.
IMPATTO
Sostituzione continua SMR → scope 1 ridotto >95%
03
Compressione, purificazione e consegna
L'H₂ da elettrolisi esce a bassa pressione (~30 bar PEM, ~1–3 bar AEL). Richiede compressori a pistone o ionici per portarlo a 60–80 bar. Treno di purificazione PSA (Pressure Swing Adsorption) per rimuovere umidità, N₂ residuo, CO traces sotto 1 ppm. Interfaccia con header H₂ esistente della raffineria.
IMPATTO
H₂ a spec raffineria — drop-in sostituzione SMR
04
Carbon credits + Low Carbon Fuel Standard
Il delta emissioni (10 kg CO₂/kg H₂ SMR vs <0,5 kg CO₂ CFG) è certificabile. Con MRV (Monitoring, Reporting, Verification) si generano carbon credits per ogni kg di H₂ verde sostituito. In più, i carburanti prodotti con H₂ verde ottengono certificazione Low Carbon Fuel Standard per mercati UE/USA — premium price sui prodotti finali.
IMPATTO
~142.500 t CO₂/anno evitata su 15.000 t H₂. Premium sui prodotti finali.
5 — Roadmap di implementazione

Da NDA a sostituzione operativa SMR

Data sharing NDA
4–6 settimane
Profilo domanda H₂ (portata, purezza, pressione), plot plan, utilities esistenti
Pre-FEED elettrolisi
8–12 settimane
Concept dimensionamento, layout, HAZID, interfaccia SMR esistente, mass balance
Modello finanziario + bancabilità
2–3 mesi
CAPEX/OPEX definitivi, struttura PPA interno, DSCR, carbon credits MRV
FEED + permitting
4–6 mesi
HAZOP, pacchetto EPC, certificazioni H₂ purezza, approvazioni ambientali
Green H₂ per raffinerie — sostituzione drop-in SMR

Calcoliamo il fabbisogno H₂ della tua raffineria e dimensioniamo il sistema CFG + elettrolisi ottimale.

Il Pre-FEED parte dai dati operativi della raffineria: profilo domanda H₂, specifiche purezza, disponibilità acqua, infrastruttura elettrica esistente. Risultato: modello CAPEX/OPEX e struttura SPV bancabile.

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